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消失模铸造行业缺陷分析

[ 发布日期:2016-11-28 点击:3534 来源:洛阳刘氏模具有限公司 【打印此文】 【关闭窗口】]
  下面起来看看如今消失模铸造行业中有关缺陷状况分析,

  1、浇不足

  浇不足常出现在浇注时,铸件不能完充满的部位,通常发生在铸件的薄壁处,尤其是液态金属从内浇道必须流经较长距离才能到达的部位。造成浇不足发生的主要原因是,浇注温度低、金属凝固区域宽、液态金属中含有较高的氧化物聚集、模型密度过高、涂层及薄壁处不足缺陷干砂透气性较差以及液态金属充型出现紊流等。在传统铸造工艺也可以观察到类似的缺陷。

  2、冷隔

  冷隔往往在铸件表面呈线形不连续分布,表示在此处两股液态金属前沿相遇但未完融合。冷隔通常出现在铸件的薄壁处及距离内浇道较远的部位。液态金属在充入铸件过程中常常出现流股分离,流股前沿相遇时不能完相融合。

  冷隔处通常含有氧化物薄膜和模型热解残留物,可用光学及电子显微镜进行观察。使冷隔情况加剧的原因包括浇注温度低、液态金属氧化、模型质量低(密度过高、密度不均匀、用胶量过多、表面胶合不良等)以及液态金属充型出现紊流等。

  造成冷隔停流发生的主要原因是液态金属流动性差(浇注温度低、金属中合金成分不合理及氧化铝含量较高)、模型质量低(密度过高、密度不均匀、用胶过量及模型表面珠粒粗糙)这样在金属充填时加速了热量损耗,以及涂层导热系数过高。
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  3、气孔

  铸件中局部气体压力超过金属压头时就会出现气孔。较高的气体压力容易使正在凝固的金属中产生或多或少的球形气孔。气孔通常出现在或接近铸造的表面。起直径范围从针头大小到直径6.35mm或更大的孔洞。气孔往往因孔壁表面光滑而和收缩缺陷相区别。气孔缺陷形成的原因是,涂层过湿、模型或胶合剂的有机物残渣、模型珠粒表面融合不良及金属中含有气体。

  加剧气孔发生的原因包括:模型密度过高、模型表面粗糙、涂层过厚、用胶量过多、充型时金属?流卷入气体、聚苯乙烯被包围造成有机物残渣、涂层及干砂透气性过高以及金属浇注温度过低或过高。

  4、金属杂质

  杂质金属或铁豆都是陷入铸件内未完熔化的球形金属小颗粒。铁豆通常成圆球状,有时包有层碳质有机残留物质,而且般都与气孔缺陷相关。在传统铸造工艺中也可以观察到铁豆缺陷。铁豆是在金属进入铸型时冷却凝固的,但在充填铸型后未能于金属重新熔合。由于充型时金属的紊流,流动的金属前沿也能形成球形金属。液滴凝固后在铸型完充满时未能重新熔化,这些液滴可能会被液态聚合物所包围,聚合物分解产物被熔融金属包围后产生气相物质不能从铸件中排出,在型壁塌陷处的气孔缺陷中,少量金属渗入孔隙也可以成铁豆,铁豆和铸件皮下气孔密切相关。在气孔内表面有时还会出现碳质残留物。

  5、显微缩松

  显微缩松具有海绵状性,使金属密度降低。显微缩松般是分散的,表面它是在凝固阶段形成的。缩松是由于凝固期间不能补缩枝晶间的收缩而造成的。金属中溶解的气体可能与缩松混在起使缩松体积增大。显微缩松由表面不规则的微孔组成通常出现在枝晶发达的区域,在传统铸造工艺中也经常发生。加剧显微缩松发生的原因包括,金属中溶解气体,浇注侵涂干燥不彻底的模型,金属充型时发生紊流及浇注温度过高等。

  6、珠粒状铸件表面

  珠粒状铸件表面是由于模型表面融合不良引起的、严重出现珠粒状模型表面造成铸件表面也呈现珠粒状。具有珠粒状表面的铸件不宜用作承受疲劳及动态载荷的场合,因为珠粒间渗入的涂料可能产生应力集中形成初始裂纹。珠粒状表面可与传统砂型铸造中由粗砂或铸型涂料不足造成的粗糙铸态表面相比。

  7、浇不满

  铸型充型不合理会造成浇不满,浇不满可能是由于气体背压造成的。铸型透气性差、浇注系统设计不合理引起气体背压或浇注温度低都会造成浇不满。这种缺陷在传统工艺中也能观察到8、模具错位

  铸件上错边缺陷实际上是与模型生产密切相关的。模具错位往往会导致在错位处生产多余珠粒。以观察到在加料枪下面珠粒未完融合,在传统铸造的合箱对位不准确通常很容易造成错箱。

  9、偏芯或漂芯

  当砂芯刚度或高温强度不够而承受不住金属充填及凝固期间造成的静。动态压力时、在消失模铸件中也可能发生偏芯或漂芯现象,模型的气体热解产物不能通过密实的涂层排出,在铸件表面造成气孔缺陷。盲孔中干砂和涂料受浮力迫使芯浮向铸件表面。

  10、粘砂和烧结

  粘砂和烧结缺陷是砂粒和金属混合在起粘附在铸件表面金属穿过涂层的裂缝或微孔进入周围的砂粒中就会形成这种缺陷,清除粘砂层时仔细检查粘砂部位通常可以证实铸件表面凸出来的不规则金属带或脉纹状毛刺。涂层裂纹通常是由涂层和砂粒之间结合不良或热膨胀差别过大所引起的,裂纹般发生在于砂膨胀机械受阻的热节点出如孔及受限的部位。穿透涂层裂纹使金属进入高温干砂中。
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